"Wdrożenie technologii cięcia kamienia naturalnego za pomocą innowacyjnych strun diamentowych metodą na radykalne zmniejszenie zapotrzebowania na energię elektryczną"
Cel projektu: Celem projektu jest zmiejszenie zapotrzebowania na energię elektryczną na każdym etapie produkcyjnym w Przedsiębiorstwo MARMO G.K.K. Monetowie Spółka Jawna
Case Study
Opis realizacji wdrożenia projektu „Wdrożenie technologii cięcia kamienia naturalnego za pomocą innowacyjnych strun diamentowych metodą na radykalne zmniejszenie zapotrzebowania na energię elektryczną” w przedsiębiorstwie G.K.K Monetowie sp. jawna.
O firmie G.K.K Monetowie sp. jawna
Regionalny lider zajmujący się obróbką kamienia naturalnego do celów wykończeniowych mieszkań, branży funeralnej, dekoracyjnej i dla drogownictwa. Firma z długoletnią tradycją w branży cechującej się dużymi wahaniami koniunktury.
G.K.K Monetowie przetwarzają surowy materiał skalny z całego świata na blaty kuchenne, płyty nagrobne oraz materiały budowlane. W ofercie firmy znajduje się granit, marmur, onyks i piaskowiec. Produkty MARMO zobaczyć można w wielu wnętrzach prywatnych, ale i w obiektach użyteczności publicznej, np.: Mały Rynek w Krakowie, pałac w Śmiłowicach, hotel Metropolitan w Krakowie.
Sytuacja biznesowa przed wdrożeniem- wyzwania.
Park maszynowy firmy Marmo przed wdrożeniem programu bazował na starym i wycofywanym w skali kraju systemie cięcia kamienia trakiem wahadłowym, technologii pochodzenia włoskiego, popularnym w pierwszej połowie lat 90. Średni wiek całej linii produkcyjnej wynosił 20 lat i cechował się olbrzymią energiochłonnością.
W procesie produkcji stosowano tradycyjną technologię cięcia kamienia za pomocą śrutu staliwnego pił trakowych na traku wahadłowym, do polerowania płyt ciętych stosowano linię polerską z 19 głowicami.
Polerowanie płyt ciętych metodą tradycyjną wymagało wstępnego frezowania powierzchni w celu jej wyrównania. Powoduje to, że maszyny polerskie mają specjalne głowice frezujące zużywające dodatkowo 26400 kWh energii rocznie.
System oczyszczania wody produkcyjnej składał się z dwóch osobnych systemów czyszczenia. Jeden z nich był wykorzystany do oczyszczania mieszanki ściernej zawierającej zużyty śrut staliwny i wapno. Drugi do oczyszczania wody z pozostałych maszyn. Zapotrzebowanie na energię systemu oczyszczania szacowne było na 33600 kWh rocznie.
Cała linia produkcyjna miała zapotrzebowanie na energię końcową w ciągu roku wynoszącą 261 900 Kwh/rok oraz bardzo duże straty materiału w procesie cięcia.
Rozwiązanie.
Dlaczego firma Marmo zdecydowała się na inwestycje? Zdecydowały trzy elementy. Po pierwsze zwiększenie konkurencyjności firmy na rynku Polskim, poprzez zmniejszenie kosztów produkcji związanych z energią elektryczną oraz stratami na materiale. Po drugie, zmniejszenie obciążenia na środowisko naturalne procesu produkcji. Po trzecie zwiększenie kontroli na procesem produkcyjnym, a co za tym idzie zwiększenie mocy produkcyjnych firmy. Na wybór systemu firma poświęciła 2 lata. Prześledzono niemal wszystkie dostępne na rynku rozwiązania. Rozważano całkowite porzucenie systemu cięcia trakiem wahadłowym. System popularny w latach 90 powoli jest wycofywany z zakładów przemysłowych jako mało wydajny i cechujący się bardzo dużymi stratami materiału. Ostatecznie zdecydowano się na zastosowanie innowacyjnej technologii modernizacji traka opracowanej przy współudziale profesorów z AGH. Zmiany konstrukcyjne traka polegały na usunięciu dotychczasowego sposobu cięcia ( z wykorzystaniem śrutu staliwnego) i zastąpienie go linami diamentowymi. Zachowano główną korzyść z zastosowania traka ( cięty jest cały blok kamienny naraz, nie płyta za płytą) oraz usunięto główne wady systemu ( duże straty oraz zapotrzebowanie na energię).
Firma Marmo zdecydowała się na zastosowanie drogiej technologii, dzięki wsparciu w ramach Regionalnego Programu Operacyjnego dla Województwa Małopolskiego.
Zmiana technologii cięcia wymusiła kolejne unowocześnienia. Po wdrożeniu cięcia liną diamentową, nie było już potrzeby wykorzystywania linii polerskiej z dwoma typami głowic. Można było wdrożyć linię z mniejszym poborem mocy ale z większą automatyzacją produkcji. Usunięcie etapu frezowania płyt skróciło czas obróbki jednej płyty oraz zmniejszyło straty materiałowe.
Kolejnym pozytywnym aspektem zmian technologicznych było zmniejszenie zapotrzebowania na wodę produkcyjną, wykorzystywaną w procesie cięcia kamienia. Zlikwidowano śrut staliwny, więc usunięto potrzebę oczyszczania wody produkcyjnej ze śrucin. Umożliwiło to przeprojektowanie systemu oczyszczania wody, z dwuetapowego na jednoetapowy.
W ramach realizacji projektu firma Marmo pozyskała dofinansowanie w ramach Regionalnego Programu Operacyjnego Województwa Małopolskiego w ramach działania 4.2 Ekoprzedsiębiorstwo.
Koszty
Cała inwestycja wyniosła: 6 396 000,00 zł
Dofinansowanie 3 380 000,00 zł
Roczna oszczędność energii bez uwzględnienia podwyżek cen: 82 824,00 zł
Rezultaty:
Po realizacji przedsięwzięcia, wnioskodawca zmniejszył zapotrzebowanie na energię pierwotną o 484 200 kWh/rocznie, energię końcową o 161 400 kWh/rocznie. Dało to wymierny efekt w postaci rocznej oszczędności kosztów energii na poziomie 82 824,00 zł.
Redukcja emisji:
1. SO2- o 0,467 mg/rok
2. Nox- o 0,1099 mg/rok
3. CO2- 130,08 mg/rok
4. pył- 0,8245 mg/rok
